近年来，由于金属切削机床行业下游需求的增加，行业内各经济类型企业都得到快速发展，以大连机床、沈阳机床为代表的大型国有企业保持了强劲的发展势头，成为行业中坚骨干;以华东数控、亚威股份、南通科技、法因数控等为代表的民营企业发展迅猛;另外，日本的山崎马扎克、大隈株式会社、天田株式会社和德国的通快集团、德马吉公司等在中国也取得了较好的发展。
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应用于金属切削机床上的智能化技术主要是由数字化制造技术衍生发展而来，其主要目标是智能化的闭环加工，即通过智能传感装置将机床在加工过程中产生的应变、振动、热变形等实时状态反馈到控制器中，通过采用针对性的控制算法，对加工轨迹进行在线补偿，从而有效提高加工精度、表面质量和加工效率;通过工序智能集成和模块化加工方式缩短加工流程，提高加工效率;通过网络化技术实现机床之间、机床与人的智能交互。
根据中研普华产业研究院的《2019-2025年金属切削机床市场投资前景分析及供需格局研究预测报告》显示：
金属切削机床行业在政策方面，中国政府已将金属切削机床行业提高到了战略性位置，把发展大型、精密、高速数控设备和功能部件列为国家重要的振兴目标之一，也将促进行业的快速发展。目前，中国是世界最大的机床消费国和机床进口国，而且自2009年以来，中国连续两年机床产量位居世界第一。作为机床工具行业的主要子行业，金属切削机床制造行业也得到快速发展。同时，国内企业也取得蓬勃发展，领先企业沈阳机床(集团)有限公司和大连机床集团有限公司已成为世界前10大机床生产商。
从金属切削机床产业链来看，行业上游主要是原材料和系统，可划分为主体零部件、功能部件、电子元器件和数控系统等，整体材料较复杂，主要包括铸件、轴承、机械手和各类别机械材料和继电器、电阻器等电子原材料;中游主要金属切削机床的生产与制造，按照控制方式可划分为传统机床和数控机床，下游主要是应用市场，包括汽车、电子、军工等领域。
从产业链上游角度来看，金属切削机床制造行业的上游主要包括钢铁、铸造、数控系统和电动机行业。钢材是金属切削机床生产中的主要原材料，钢材的任何细微变动都会影响到金属切削机床的质量、成本等。而金属切削机床的关键部件也直接影响着其产品的性能，因此可以说铸造行业、数控系统行业和电动机行业的发展对金属切削机床制造行业起着至关重要的影响。以采购成本来计算，铸造行业占了金属切削机床行业采购成本的70%。从产业链下游角度来看，金属切削机床不但可以应用于航天航空、电力、船舶等领域，还可以应用于新能源、纺织、电子、汽车等行业的自动化设备，这些下游行业均是中国国民经济发展的重点行业，得到了国家政策的大力支持。以销售收入来计算，汽车制造行业占了金属切削机床制造行业销售收入的45%。
2023年金属切削机床市场投资前景分析
我国金属加工机床以金属切削机床为主，在机床产量中占比超 70%。从金属加工机 床整体分布来看，我国金属加工机床仍以金属切削机床为主，根据国家统计局公布数据， 2022 年我国金属切削机床总产量达到 57.2 万台，金属成形机床产量总计 18.3 万台，两类 机床产量均同比下降。我国机床仍以金切机床为主，2022 年产量占比达到 76%。
《中国制造 2025》提出从制造业大国向制造业 强国转变，最终实现制造业强国的目标，而机床是工业之母，是实施制 造强国战略的有力抓手，因而将高档数控机床列为大力推动突破发展的 重点领域之一，国家和有关部门陆续制定了一系列产业政策以支持数控 机床的发展。未来，随着汽车及零部件、航空航天、模具、铁路运输装备、工程机械以及其他各类装备制造业的生产规模扩张和全球产业转移等趋势的形成，相关行业对多层次机床产品的强劲需求，将进一步推动了中国金属切削机床制造行业的快速成长。
目前我国金属切削市场形成了三个层次的竞争格局。第一层次由极少数国外高端机床企业组成，如德国、意大利等，这类企业的金属切削产品技术含量高、价格昂贵，处于机床行业的高端地位;第二层次由中、高端生产企业组成，主要包括上海机床厂有限公司、以及美国Capco、无锡机床股份有限公司、贵阳险峰机床有限责任公司等企业;第三层次由数量众多的低端制造厂商组成，该层次内企业一般规模较小、无核心技术，产品单一、同质化严重，竞争非常激烈。
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